Galego
“Cada vez que nos últimos anos falaba dos novos materiais derivados da madeira e das súas posibilidades en distintas industrias, tiña que poñer imaxes de exemplo de pezas feitas nos países nórdicos. Desde agora non volverá ser así porque xa temos novos materiais e produtos feitos en Galicia”. Quen así explica o proceso de innovación ligado á madeira galega é Francisco Pedras, técnico do CIS Madeira (XERA, Axencia Galega da Industria Forestal), que vén de participar na presentación dos resultados do proxecto ‘Valor Nature’.
O proxecto ‘Valor Nature’, impulsado por centros tecnolóxicos da Eurorrexión Galicia – Norte de Portugal, deixa unha primeira conclusión clara. O futuro xa está aquí. Os conceptos teóricos de bioeconomía forestal ou economía circular comezan a plasmarse na práctica en cadeas industriais como o téxtil, a automoción ou os mobles.
Os compostos madeira – plástico
Unha das posibilidades de novos materiais que máis se está explorando a nivel internacional desde hai anos é a dos ‘composites’, compostos de madeira e plástico. En Galicia, é pioneira no seu uso Faurecia, unha industria do automóbil do Porriño que elabora acabados interiores dos automóbiles.
A compañía galega xa sustitúe parte dos plásticos do interior dos vehículos (portas, cadros de instrumentos, etc.) por composites nos que se mesturan materiais forestais e plástico.
O proceso industrial para avanzar no uso de distintos composites foi estandarizado polo Centro Tecnolóxico da Automoción de Galicia (Ctag) no marco do proxecto Valor Nature. O centro probou con éxito distintos materiais naturais, combinados nunha porcentaxe do 30-40% con plásticos. Restos de poda (viña, kiwis, oliveiras), restos forestais de cortas ou toxos e xestas foron algúns dos materiais cos que experimentou o Ctag, xunto a residuos como conchas de mexillón ou micas procedentes da minería.
O sistema comeza coa peletización dos materiais en pelets de baixa densidade, que despois se combinan cos materiais plásticos para facer unha inxección conxunta nos moldes. “A tendencia que percibimos no sector é que os fabricantes da automoción queren acabados interiores nos que se perciban produtos naturais de verdade, non só en apariencia, senón no tacto”, explica a responsable de innovación de materiais do Ctag, Raquel Ledo.
Composites rotomoldeados.
Rotomoldeo de produtos
A elaboración de produtos finais con ‘composites’ de plástico e madeira probouse de xeito eficaz con distintas técnicas que se demostraron eficaces. É posible proceder ó fundido e inxección dos composites, pero tamén é posible o rotomoldeo en forno, o que é de interese para produtos de maior tamaño, como contedores e envases de certa dimensión, ou a extrusión, proceso co que se obtiveron produtos finais como pavimentos.
Mobiliario
Os composites madeira – plástico son tamén unha opción para certas gama de mobiliario, como as cadeiras de hostelaría que ata agora se elaboraban só de plástico. Ikea xa produciu cadeiras con composites en Centroeuropa e trátase dunha opción explorada tamén en Galicia no marco do proxecto.
Cadeira elaborada cun ‘composite’ e patas de bidueiro
“Elaboramos unha cadeira cun composite de madeira de eucalipto nitens, previamente triturada, e plástico, que combinamos cunhas patas de madeira de bidueiro elaboradas por unha artesá da Estrada, Atalanta” -explica Francisco Pedras-.
“Os composites teñen numerosas vantaxes. En primeiro lugar, pódense empregar residuos agroforestais que ata agora non tiñan outro uso, en especial restos de poda de viña, de kiwi ou de oliveiras (habituais no norte de Portugal). Na Eurorrexión Galicia – Norte de Portugal hai 75.000 toneladas aproveitables de biomasa de restos de poda de viñedo, tendo en conta só as comarcas nas que calculamos que é posible implementar unha lóxistica de recollida”, explica Pedras.
O destino habitual dos restos de poda era ata agora a súa queima na propia parcela, o que ademais vén xerando un problema de emisións e periódicos problemas por queimas que se escapan. “Hai claras vantaxes de reciclaxe e de aumento da sostibilidade, pero ademais o factor prezo tamén é favorable, pois estariamos sustituíndo ata un 40% de plástico, que ronda os 1.700 euros / tonelada nunha das gamas máis habituais, por un material máis barato, que só tería o custo loxístico de recollida e procesado”, valora Pedras.
Envases de restos agroforestais para a cosmética galega
A marca galega de cosmética Kooch (Tui) comezou a empregar envases elaborados con composites de restos agroforestais por medio do proxecto Valor Nature. É un dos primeiros usos en Galicia dos composites en produtos de pequeno volume.
Pavimento de Pvc e fibras de eucalipto
Un fabricante portugués xa ten no mercado un pavimento elaborado cun composite de Pvc e fibra de eucalipto. É unha posibilidade que tamén se traballou con empresas galegas da madeira.
Simbiose da madeira con fibra de carbono
Outra das opcións exploradas no marco do proxecto foi a combinación da madeira con outros materiais que lle dean un valor engadido ó produto final, ben a nivel de funcionalidade ou de estilo. A fibra de carbono, pola súa resistencia mecánica e maior rixidez, foi un dos materiais elixidos.
Vigas de madeira e fibra de carbono
En colaboración con Exfopino (Rois), o proxecto Valor Nature deseñou vigas ás que se lles engadiron láminas de fibra de carbono en zonas concretas do exterior. O obxectivo é aumentar a resistencia e rixidez das vigas, reducindo o seu peso e as necesidades de madeira. “É un proceso que tamén sería replicable en traballos de restauración de edificios nos que haxa vigas que precisen un reforzo para ser validadas”, apunta Francisco Pedras.
‘Skates’ ou fusiles submariños de madeira e fibra de carbono
A elaboración de monopatíns con madeira combinada con fibra de carbono é outra das posibilidades exploradas no proxecto. En Corrubedo, había xa unha empresa, PaulaSub, que utilizaba esa combinación nos seus fusiles submariños. O proxecto ‘Valor Nature’ aportoulle tamén a posibilidade de empregar outra fibra natural, a fibra de liño, que presenta unhas propiedades de resistencia inferiores á fibra de carbono, pero que resulta de interese para determinadas aplicacións.
O reto da fibra de carbono verde
Sobre a mesa está a posibilidade de que a medio – longo prazo se chegue a obter fibra de carbono verde, a partir da lignina, o que revolucionaría o sector. “Chegamos a un proceso intermedio na obtención de fibra de carbono verde. Sería un logro que permitiría asentar na Eurorrexión Galicia – Norte de Portugal unha cadea industrial de alto valor engadido que producise pezas para o sector metal, da automoción ou o aeronáutico”, valora Bruno Pereira, director do proxecto Valor Nature.
“A obtención de fibra de carbono verde é unha investigación que se está producindo a nivel global. Sabemos que é posible lograla, pero outra cuestión son os custos de obtención que teña esa fibra ou que as súas propiedades mecánicas sexan equiparables ás da fibra de carbono convencional. É un reto a medio ou longo prazo”, precisa Francisco Pedras.
“O obxectivo de Ikea Industry é empregar un 50% de materiais reciclados no 2030”
A compañía escandinava Ikea, unha das maiores fabricantes mundiais de mobiliario, cun total de 40 unidades produtivas, ten unha das súas factorías no norte de Portugal, en concreto en Paços de Ferreira, nas proximidades de Porto. É unha planta de 47 hectáreas que dá emprego a 1.700 persoas e que produce 15 millóns de pezas de mobiliario ó ano. Adriana Duarte, ‘development manager’ de Ikea Industry Portugal, estivo onte en Santiago, na presentación das conclusións do proxecto ‘Valor Nature’, para explicar as claves coas que traballa o fabricante nórdico.
A empresa, que elabora mobiliario tanto con madeira sólida como con taboleiros, diagnostica un escenario de dificultades para proveerse de materia prima. “Teremos limitacións pola falta de abastecemento local. As masas de piñeiro están reducíndose no monte, en tanto o prezo da madeira aumenta” -detalla Adriana-. “Temos tamén dificultades para proveernos de madeira con certificación FSC (que garante unha xestión ambiental sostible)”, explicou a executiva de Ikea.
“Débese promover a transformación dos residuos forestais en novos materiais. Só se deben queimar aqueles que non teñan outro uso” (Adriana Duarte, Ikea Industry)
Con ese escenario sobre a mesa, Ikea Industry aposta pola economía circular e os “materiais rexenerativos”. “O obxectivo para o 2030 é que o 50% da nosa produción sexa feita con materiais reciclados, se ben é un obxectivo complicado a día de hoxe, pois na actualidade non hai no mercado taboleiros MDF/HDF elaborados con materiais reciclados”, valorou.
Sobre a política forestal a aplicar nos montes, Adriana Duarte incidiu na necesidade de transformar tódolos residuos forestais posibles en materia prima. “Débese promover a valorización dos residuos forestais a novos materiais. Só se debe destinar á queima (pelets, estelas, enerxía) aqueles que non poidan ter outro uso”, defendeu.
En canto ós residuos xerados por Ikea, como os de madeira, serrín ou cartón, a compañía está igualmente enfocada na reciclaxe e reaproveitamento de todos eles.
O caso de Adolfo Domínguez
A presidenta executiva de Adolfo Domínguez, Adriana Domínguez, amósalle ó conselleiro de Economía, Francisco Conde, unha prenda elaborada con tencel lyocell.
A cadea ourensana Adolfo Domínguez, con máis de 300 tendas en todo o mundo, exemplifica a liña de sostibilidade e de economía circular pola que se está adentrando o sector téxtil. Foi unha das primeiras firmas de moda en España en apostar nas súas coleccións polo tencel – lyocell, unha fibra téxtil elaborada a partir da madeira, e desde a súa orixe mantén tamén o uso do liño, obtido en cultivos sostibles en países do Norte.
“O algodón é un cultivo que nos preocupa polo seu impacto” -recoñece Adriana Domínguez, presidenta executiva da marca-. “Agora mesmo temos xa un 20% de todos os nosos produtos con selos de certificación sostible. É un proceso complexo porque os nosos proveedores non estaban acostumados a traballar con esas esixencias”, explica.
A danza da terra: “Vístete de árbol”
Perchas recicladas
No marco do proxecto ‘Valor Nature’, Adolfo Domínguez buscou unha segunda vida para perchas de plástico de antigas coleccións. Esas perchas trituráronse e o plástico volveuse inxectar en moldes de novas perchas. É ademais un proceso de reciclaxe industrial que pode continuar, pois esas perchas volverán triturarse nun futuro para reutilizar os materiais.
